So stellen Sie die Beschichtungsqualität sicher und den Unterschied zwischen Sprühen und Plattieren

Heutzutage werden Sprühgeräte immer häufiger verwendet, und mit der Verbesserung der Automatisierung wird der Einsatz von Beschichtungsproduktionslinien immer umfangreicher. Je nach Automatisierungsgrad wird der aktuelle Markt in drei Typen unterteilt: manuelle Beschichtungsgeräte, halbautomatische Beschichtungsgeräte und vollautomatische Beschichtungsgeräte. Wie kann also die Qualität der Beschichtung beim Spritzen sichergestellt werden? Was ist der Unterschied zwischen Sprühen und Galvanisieren?

So stellen Sie die Qualität der Beschichtung sicher

1. Machen Sie eine gute Vorbehandlung. Der Zweck der Vorbehandlung besteht darin, die Oberfläche des Werkstücks zu reinigen. Beispielsweise sollte der Phosphatierungsfilm qualifiziert sein und es dürfen keine sauren und alkalischen Substanzen zurückbleiben, um Verunreinigungen in der Beschichtung zu vermeiden.

2. Achten Sie auf die Anpassung des Lackes. Im Allgemeinen ist der Farbunterschied gering, die Partikel sind gleichmäßig und die trockene Pulverbeschichtung wird bei Verwendung besser. Auch vor dem Einsatz der Spritzgeräte sollte die Umgebung sauber sein. Wenn es trocken ist, sollte es auch gründlich getrocknet werden.

3. Stellen Sie entsprechend der Werkstückdicke und anderen Parametern die Umwandlungstemperaturzeit und Haltezeit angemessen und angemessen ein, zeichnen Sie die Heizkurve auf, einschließlich der korrekten Einstellung der Aushärtungsparameter usw., wodurch auch Beschichtungsprobleme vermieden werden können.

4. Wenn die Beschichtung gleichmäßig aufgesprüht wird, sollte die Dicke der Beschichtung im Bereich von 70–80 μm liegen. Gleichzeitig kann es die Parameter des elektrostatischen Systems, die elektrostatische Spannung, die Pulvermenge der Spritzpistole usw. steuern. Es kann auch einen niedrigen Pulvergehalt und eine ungleichmäßige Beschichtung verhindern.

Was ist der Unterschied zwischen Sprühen und Galvanisieren?

Im Vergleich zu galvanisierten Teilen wurden Aussehen und Prozess der gespritzten Teile erheblich verbessert. Im Vergleich zu galvanisierten Teilen ist das Erscheinungsbild gespritzter Teile schöner und fühlt sich glatter an. Im Allgemeinen wird bei der Verwendung von Spritzgeräten für Aluminiumlegierungen auch ein Salzsprühtest durchgeführt, um sicherzustellen, dass das Erscheinungsbild nicht korrodiert.

Das Erscheinungsbild galvanisierter Teile ist im Hinblick auf die metallische Lichtwahrnehmung etwas stärker als das gespritzter Teile. Während des Galvanisierungsprozesses kann es jedoch leicht zu Gewindeschäden kommen, was zu Problemen mit schlechter Rotation, einschließlich großer unregelmäßiger Metallteile, führt und die Metalloberfläche anfällig für Farbflecken oder chromatische Aberrationen ist. Wenn es Korrosionsschutzeigenschaften aufweist, ist es besser, keine Sprühgeräte für Aluminiumlegierungen zu verwenden.